ਕੰਕਰੀਟ ਫਲੋਰ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਬਾਰੇ ਤੁਸੀਂ ਕਿੰਨੇ ਜਾਣਦੇ ਹੋ?

ਕੰਕਰੀਟ ਫਲੋਰ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਪੀਹਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ ਦੀ ਚੋਣ ਕਿਵੇਂ ਕਰੀਏ?ਫਰਸ਼ ਦੇ ਜ਼ਮੀਨ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਹੋਣ 'ਤੇ ਕਈ ਤਰ੍ਹਾਂ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਕੀ ਤੁਸੀਂ ਇਨ੍ਹਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਨੂੰ ਜਾਣਦੇ ਹੋ?ਹੇਠ ਲਿਖਿਆ ਹੋਇਆਂਜ਼ੈੱਡ-ਸ਼ੇਰਤੁਹਾਡੇ ਲਈ ਇਸਦਾ ਜਵਾਬ ਦੇਵੇਗਾ।

1. ਕਿਵੇਂ ਚੁਣਨਾ ਹੈਹੀਰਾ ਪੀਹਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕਮੰਜ਼ਿਲ ਦੇ ਇਲਾਜ ਲਈ?

ਫਰਸ਼ ਦੇ ਇਲਾਜ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਹੀਰਾ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ ਨੂੰ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਤਜ਼ਰਬੇ, ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਤੇ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿਧੀ ਅਨੁਸਾਰ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਚੁਣੋ:

ਫਲੋਰ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਦੀ ਉਸਾਰੀ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲੈਵਲਿੰਗ, ਮੋਟਾ ਪੀਹਣਾ, ਬਰੀਕ ਪੀਹਣਾ, ਵਧੀਆ ਪੀਹਣਾ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਹੀਰਾ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਅਤੇ ਮੋਟੀ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਜ਼ਮੀਨ ਦੇ ਪੱਧਰ ਦੇ ਇਲਾਜ ਲਈ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੈ।ਮੋਟੇ ਪੀਸਣ ਅਤੇ ਬਾਰੀਕ ਪੀਹਣ ਵੇਲੇ, ਮੋਟੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨ ਨਾਲ ਉਸਾਰੀ ਦੀ ਦਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।, ਜਦੋਂ ਬਾਰੀਕ ਪੀਹਣ ਅਤੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਤਲੇ ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਬਿਹਤਰ ਹੋਵੇਗਾ.

ਨਿਰਮਾਣ ਵਿਧੀ ਅਨੁਸਾਰ ਚੁਣੋ:

ਫਲੋਰ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਨਿਰਮਾਣ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੁੱਕੇ ਪੀਸਣ ਦੇ ਇਲਾਜ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਪੀਸਣ ਦੇ ਇਲਾਜ ਵਿੱਚ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਕੰਕਰੀਟਸੁੱਕਾ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪੈਡਸੁੱਕੇ ਪੀਸਣ ਲਈ ਚੁਣਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਪੀਸਣ ਲਈ ਕੰਕਰੀਟ ਵਾਟਰ ਗ੍ਰਾਈਡਿੰਗ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।ਕੰਕਰੀਟ ਸੁੱਕੀ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਥੋੜ੍ਹੀ ਛੋਟੀ ਹੋਵੇਗੀ ਜਦੋਂ ਪਾਣੀ ਪੀਸਣ ਦੇ ਇਲਾਜ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਫਰਸ਼ਾਂ ਨੂੰ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਤੇਜ਼ ਗਤੀ ਵਾਲੇ ਸੁੱਕੇ ਪੀਸਣ ਲਈ ਪਤਲੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਬਿਹਤਰ ਹੈ।

2. ਘਬਰਾਹਟ ਦੀ ਖਪਤ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਘਟਾਉਣਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉਸਾਰੀ ਦੀ ਲਾਗਤ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਘਟਾਉਣਾ ਹੈ?

ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦਾ ਜੀਵਨ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਰਕਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗਾ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਜ਼ਮੀਨ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ, ਕਠੋਰਤਾ, ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਭਾਰ, ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ, ਨਿਰਮਾਣ ਵਿਧੀ (ਪਾਣੀ ਪੀਸਣਾ ਜਾਂ ਸੁੱਕਾ ਪੀਸਣਾ), ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ ਦੀ ਕਿਸਮ, ਮਾਤਰਾ, ਕਣਾਂ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਪੀਸਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਅਤੇ ਅਨੁਭਵ ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ। .

(1) ਹੀਰਾ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਉਦੇਸ਼ਾਂ ਲਈ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਫਾਰਮੂਲਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੇਗੀ।ਕੰਕਰੀਟ ਫਰਸ਼ ਦੇ ਇਲਾਜ ਲਈ ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਕੰਕਰੀਟ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।

(2) ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਮਾੜੀ ਜ਼ਮੀਨੀ ਸਮਤਲਤਾ ਵਾਲੀ ਰੇਤਲੀ ਜ਼ਮੀਨ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲੇ ਪੈਡਾਂ ਨੂੰ ਖਾ ਲਵੇਗੀ, ਅਤੇ ਮਾੜੀ ਕਠੋਰਤਾ ਵਾਲਾ ਸੀਮਿੰਟ ਮੋਰਟਾਰ ਵੀ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਘਬਰਾਹਟ ਵਾਲੇ ਪੈਡਾਂ ਦੀ ਖਪਤ ਕਰੇਗਾ।ਅਜਿਹੀ ਜ਼ਮੀਨ 'ਤੇ, ਜ਼ਮੀਨ ਗਿੱਲੀ ਹੋਣ 'ਤੇ ਹੀਰੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ ਨੂੰ ਸੁੱਕਾ ਪੀਸਣਾ ਅਤੇ ਪੱਧਰ ਕਰਨਾ ਇੱਕ ਤਰਜੀਹੀ ਤਰੀਕਾ ਹੈ।

(3) ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਉਸਾਰੀ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਪਰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪੀਸਣ ਨਾਲ ਉਸਾਰੀ ਦੌਰਾਨ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਬੇਲੋੜੀ ਖਪਤ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪੀਸਣ ਤੋਂ ਪਰਹੇਜ਼ ਕਰਨਾ ਵੀ ਪੀਹਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਖਪਤ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦਾ ਇੱਕ ਤਰੀਕਾ ਹੈ।

(4) ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਸੁੱਕੀ ਪੀਸਣ ਨਾਲ ਪਾਣੀ ਦੀ ਪੀਸਣ ਨਾਲੋਂ ਵਧੇਰੇ ਖਪਤਕਾਰਾਂ ਦੀ ਬਚਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਪਾਣੀ ਪੀਸਣ ਨਾਲ ਜ਼ਮੀਨ ਵਧੇਰੇ ਇਕਸਾਰ ਅਤੇ ਨਾਜ਼ੁਕ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਜ਼ਮੀਨ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਨਿਰਮਾਣ ਵਿਧੀਆਂ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪੀਹਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਉਸਾਰੀ ਦੀ ਦਰ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ।, ਗੋਲੀ ਦੀ ਖਪਤ ਅਤੇ ਕਾਰਵਾਈ ਕਰਨ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਪੀਹ.

3. ਮੈਂ ਉਸੇ ਮਸ਼ੀਨ ਅਤੇ ਗ੍ਰਾਈਂਡਰ ਨਾਲ ਦੂਜਿਆਂ ਵਾਂਗ ਉਹੀ ਨਤੀਜੇ ਕਿਉਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ?

ਪੀਸਣ ਵਾਲਾ ਫਲ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਰਕਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗਾ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਜ਼ਮੀਨ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ, ਕਠੋਰਤਾ, ਗ੍ਰਾਈਂਡਰ ਦਾ ਭਾਰ, ਘੁੰਮਣ ਦੀ ਗਤੀ, ਨਿਰਮਾਣ ਵਿਧੀ (ਪਾਣੀ ਜਾਂ ਸੁੱਕਾ ਪੀਸਣਾ), ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ ਦੀ ਕਿਸਮ, ਮਾਤਰਾ, ਕਣਾਂ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਪੀਸਣ ਦਾ ਸਮਾਂ ਅਤੇ ਅਨੁਭਵ ਆਦਿ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।

(1) ਮਾੜੀ ਜ਼ਮੀਨ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ ਅਸਮਾਨ ਪੀਹਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ।ਭਾਵੇਂ ਸਤ੍ਹਾ ਸਖ਼ਤ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਕਠੋਰਤਾ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਸਮੁੱਚੀ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਚਮਕ ਅਸੰਤੋਸ਼ਜਨਕ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ, ਜ਼ਮੀਨ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਪੱਧਰ ਕਰਨ, ਢਿੱਲੀ ਸਤਹ ਦੀ ਪਰਤ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਅਤੇ ਜ਼ਮੀਨੀ ਅਧਾਰ ਦੀ ਕਠੋਰਤਾ ਨੂੰ ਉਸਾਰੀ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਡਾਇਮੰਡ ਗ੍ਰਾਈਂਡਿੰਗ ਡਿਸਕ ਜਾਂ ਮੋਟੀ ਕੰਕਰੀਟ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਖਪਤ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਪੀਸਣ ਵਿੱਚ ਡਿਸਕਾਂ ਨੂੰ ਪੀਸਣਾ ਅਤੇ ਇਲਾਜ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣਾ।ਸੈਕੰਡਰੀ ਸਖ਼ਤ ਹੋਣ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰੋ।

(2) ਵੱਡੇ ਪੈਮਾਨੇ ਦੀ ਪੀਹਣ ਵਾਲੀਆਂ ਮਸ਼ੀਨਾਂ ਉਸਾਰੀ ਦੀ ਦਰ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।ਹੀਰਾ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਜਾਂ ਮੋਟੀ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਜ਼ਮੀਨ ਨੂੰ ਹੋਰ ਵੀ ਵਧੀਆ ਬਣਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।ਚੰਗੀ ਸਮਤਲਤਾ ਬਾਅਦ ਦੇ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਉਸਾਰੀ ਦੀ ਮੁਸ਼ਕਲ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੁੰਦਰ ਕਠੋਰ ਫ਼ਰਸ਼ਾਂ ਨੂੰ ਬਣਾਉਣਾ ਆਸਾਨ ਹੈ, ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨਾ।ਨਤੀਜੇ ਵਧੇਰੇ ਸਪੱਸ਼ਟ ਹਨ.

(3) ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਲਈ ਕਈ ਸਿਧਾਂਤਾਂ ਨੂੰ ਸਮਝੋ: ਜ਼ਮੀਨੀ ਪੱਧਰ ਅਤੇ ਮੋਟੇ ਪੀਸਣ ਲਈ ਹੀਰਾ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਜਾਂ ਮੋਟੀ ਕੰਕਰੀਟ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ;ਮੋਟੇ ਰੇਤ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾ ਕਰੋ ਜਦੋਂ ਬਾਰੀਕ ਰੇਤ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ;ਪੀਹਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਕਾਊਂਟਰਵੇਟ ਵਧਾਓ ਜਾਂ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ ਦੀ ਗਤੀ ਵਧਾਓ।ਦਰ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ;ਨੰਬਰ ਛੱਡਣ ਲਈ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ;ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਵੇਲੇ, ਜ਼ਮੀਨ ਨੂੰ ਸੁੱਕਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਧੋਣਾ ਅਤੇ ਸੁੱਕਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ;ਦੀ ਵਰਤੋਂਸਪੰਜ ਪਾਲਿਸ਼ਿੰਗ ਪੈਡਜ਼ਮੀਨ ਦੀ ਚਮਕ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰ ਸਕਦਾ ਹੈ;ਜਦੋਂ ਜ਼ਮੀਨ ਦੀ ਚਮਕ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੰਕਰੀਟ ਦੇ ਚਮਕਦਾਰ ਵਰਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।

4. ਅਸਧਾਰਨ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਕਿਉਂ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ?

ਰੇਤ ਪਾਉਣ ਵੇਲੇ ਅਸਧਾਰਨ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਇਹਨਾਂ ਕਾਰਨ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ:

(1) ਗਰਾਈਂਡਰ ਦੀ ਬੈਰਿੰਗ ਪਹਿਨੀ ਹੋਈ ਹੈ ਜਾਂ ਪੇਚ ਢਿੱਲਾ ਹੈ।ਇਹ ਸਥਿਤੀ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਅਕਾਰ ਦੀਆਂ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਲਿਆ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਨੂੰ ਜ਼ਮੀਨ 'ਤੇ ਖਤਮ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਚਿੰਨ੍ਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮੋਟੇ ਨੰਬਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ।ਪੀਹਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ.

(2) ਗ੍ਰਾਈਂਡਰ ਦੇ ਹਰੀਜੱਟਲ ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਪੇਚ ਨੂੰ ਥਾਂ 'ਤੇ ਐਡਜਸਟ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ;

(3) ਜਦੋਂ ਪੁਰਾਣੀ ਅਤੇ ਨਵੀਂ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਨੂੰ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਇੱਕੋ ਜਿਹੀ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਬਹੁਤ ਸੰਭਾਵਨਾ ਹੈ ਕਿ ਜ਼ਮੀਨ 'ਤੇ ਅਸਧਾਰਨ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਦਿਖਾਈ ਦੇਣਗੇ;

(4) ਜ਼ਮੀਨ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ ਦੀ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਸਤਹ ਦੇ ਡਰੇਨੇਜ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੀਆਂ ਸੀਮਾਂ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ;

(5) ਸੁੱਕੀ ਪੀਸਣ ਜਾਂ ਜ਼ਮੀਨ ਨੂੰ ਸੁੱਕੀ ਪਾਲਿਸ਼ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਗ੍ਰਾਈਂਡਰ ਲੰਬੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਇੱਕ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਾੜੀ ਗਰਮੀ ਦੀ ਖਰਾਬੀ ਕਾਰਨ ਪੀਹਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ ਜਾਂ ਜ਼ਮੀਨ 'ਤੇ ਜਲਣ ਦੇ ਨਿਸ਼ਾਨ ਬਣ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।

5. ਇਸ ਵਾਰ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ ਟਿਕਾਊ ਕਿਉਂ ਨਹੀਂ ਹੈ?ਕੀ ਕੋਈ ਗੁਣਵੱਤਾ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ?

ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ ਦਾ ਜੀਵਨ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਾਰਕਾਂ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗਾ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਜ਼ਮੀਨ ਦੀ ਸਮਤਲਤਾ, ਕਠੋਰਤਾ, ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਭਾਰ, ਰੋਟੇਸ਼ਨ ਦੀ ਗਤੀ, ਨਿਰਮਾਣ ਵਿਧੀ (ਪਾਣੀ ਪੀਸਣਾ ਜਾਂ ਸੁੱਕਾ ਪੀਸਣਾ), ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਡਿਸਕ ਦੀ ਕਿਸਮ, ਮਾਤਰਾ, ਕਣਾਂ ਦਾ ਆਕਾਰ, ਪੀਸਣ ਵਾਲੀ ਮਸ਼ੀਨ ਦਾ ਸਮਾਂ ਅਤੇ ਅਨੁਭਵ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।ਮਾੜੀ ਸਮਤਲਤਾ ਅਤੇ ਸੀਮਿੰਟ ਮੋਰਟਾਰ ਫਰਸ਼ ਦੇ ਨਾਲ ਸੈਂਡਿੰਗ ਗਰਾਉਂਡ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਖਪਤ ਕਰੇਗਾ।ਇਸ ਕੇਸ ਵਿੱਚ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਵੱਖ ਵੱਖ ਪੀਸਣ ਵਾਲੀਆਂ ਡਿਸਕਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਬਿਹਤਰ ਹੈ.